Совершенствование технологических режимов подготовки металла к формообразованию и окончательной термообработки клемм

Оглавление

Toggle

Цикл статей:
Глава 1 – Повышение качества железнодорожных пружинных клемм на основе совершенствования режимов обработки 

Глава 2 – Анализ наследственных связей в технологических блоках производства железнодорожных пружинных клемм

Глава 3 – Исследование процессов формирования качества металла в технологическом блоке подготовительных операций к формообразованию

Глава 4 – Исследование процессов формирования качества клемм в технологическом блоке окончательной термообработки и контроля

Глава 5 – Совершенствование технологических режимов подготовки металла к формообразованию и окончательной термообработки клемм

Технические и технологические мероприятия по совершенствова­нию режимов подготовки металла к формообразованию и окончатель­ной термообработки

Выполненные исследования позволили определить комплекс меро­приятий, направленных на обеспечение заданного уровня геометрических показателей качества и твердости готовых пружинных клемм ОПЮ5 в усло­виях ОАО «ММК-МЕТИЗ». Разработанные мероприятия основаны на тех­нических и технологических методах управления качеством продукции, по­зволяющих повысить эффективность взаимодействия между технологиче­скими блоками производства пружинных железнодорожных клемм (рис.5.1), направленно формировать необходимые технологические режимы, обеспе­чивающие стабильное достижение заданного уровня качества готовой про­дукции.

В технологическом блоке подготовительных операций процессы тер­мообработки исходного подката и калиброванной (обточенной) стали пред­лагается выполнять по усовершенствованным режимам на печи непрерывно­го действия (роликовой проходной печи) в защитной атмосфере, взамен от­жига в садочных печах СКБ 6001. Это позволит повысить показатели качест­ва металла в части однородности микроструктуры, снизить разброс механи­ческих свойств стали по длине бунта и устранить связанные с этим неблаго­приятные проявления: технологической наследственности в последующих технологических блоках при формообразовании геометрических размеров клемм. При этом сокращается длительность и повышается производительность процессов термической обработки, снижаются энергетические затраты на их выполнение [66].

В технологическом блоке: окончательной термической обработки; и контроля^ усовершенствования касаются температурно- временных парамет­ров обработки на основе установленных закономерностей формирования прочностных и пластических показателей: качества; нестандартной, стали 40G2 и их взаимосвязи: с уровнем пружинящих свойств [67]. Реализация ре­жимов осуществляется на действующем- оборудовании и не требует допол­нительных материальных затрат.

Полученные в работе закономерности теплового и деформационного воздействия на нестандартную кремнистую сталь 40С2 могут быть использо­ваны в указанном сочетании технологических блоков или в-отдельности : при производстве других видов железнодорожных пружинных клемм, таких как ЖБР-65, АРС и других.

Разработка методики управления качеством клемм

Выполненный комплекс исследований позволил разработать, методи­ку управления качеством^ пружинных клемм ОПЮ5 с: учетом характера взаимодействия между технологическими блоками, реализующими принци­пы обработки различной физической природы, на основе которой определе­ны рациональные режимы подготовки металла к формообразованию и окон­чательной термической! обработки; обеспечивающие повышение уровня ¡ ка­чества готовой продукции [68]. Исходной информацией на входе в методику служат показатели каче­ства горячекатаного подката стали марки 40С2 диаметром 14,0 мм . Оцени­ваются геометрические показатели качества подката, качество поверхности, механические свойства (с учетом реальной вариации), микроструктура (рис.5.2).

Прогноз трансформации показателей качества металла в блоке подго­товительных операций и формирование необходимых технологических тра­екторий исполнения режимов подготовки металла к формообразованию осу­ществляют на базе разработанной математической модели (3:11). Выполнен­ные исследования процессов формирования качества стали 40С2 в блоке подготовительных операций и полученные зависимости (3′. 1-3.5), описы­вающие пооперационную трансформацию контролируемых, показателей ка­чества металла позволили сформировать систему технологических ограниче­ний (табл.3.13) и определить на этой основе рациональные режимы обработ­ки, устраняющие проявления неблагоприятной технологической наследст­венности и обеспечивающие требуемое качество металла.

В качестве технологического фильтра; выравнивающего механиче­ские свойства подката и обеспечивающего необходимую структуру, служит, операция структурного отжига на зернистый перлит, осуществляемая на пе­чи непрерывного действия РПП в защитной атмосфере; Управляющими воздействиями: на показатели качества: стали служат температурно-временные параметры обработки.

В зависимости от качества; поверхности исходного подката (металлур­гические дефекты- поверхности, обезуглероженный! слой) организация» даль­нейшего исполнения: технологических; операций в первом технологическом блоке может быть скомпонована по нескольким вариантам (рис.5.2). В слу­чае наличия’ поверхностных дефектов металлургического происхождения и обезуглероженного слоя прокат подвергается обточке на диаметр 12,9 мм. Применение ■ обточки необходимо при: наличии на поверхности исходного подката дефектов, металлургического происхождения значительной⁵ глубины (0,2 -0,5 мм); При этом для реализуемого режима обточки с: 14,0 мм на 12,9 мм коэффициент расхода металла в стружку может достигать 6-7% [60]. Из этого объема в пересчете на 1 тонну металла возможно дополнительно про­извести 107-117 клемм. При этом параметры упроченного поверхностного слоя в зависимости от технологических факторов резцовой обработки можно оценить по зависимостям описанных в работах [69].

При незначительной глубине залегания поверхностных дефектов и обезуглероженного слоя осуществляется подготовка поверхности стали к во­лочению и калибрование. Подготовка поверхности исходного подката для поверхностной механической обработки осуществляется по рекомендациям, широко описанным в специальной литературе [70,71]. Режим калибрования отожженного подката диаметром 14,0 мм на размер 12,9 мм назначается ис­ходя из условий обеспечения благоприятного напряженного состояния и мак­симально возможной равномерности деформации по сечению профиля [59]. Для анализа режимов калибрования возможно использование современного программного обеспечения, например описанного в работе [72].

После чего, с учетом деформационной специфики поверхностной об­работки (калибрования или обточки), определяются режимы ускоренного рекристаллизационного отжига. При этом могут быть задействованы, различ­ные источники теплового воздействия. При обычном печном нагреве рекри- сталлизационный отжиг рекомендуется проводить в защитной атмосфере по ускоренным режимам, определяемым по зависимостям (3.2-3.5)

В то же время, когда деформация неравномерно распределена по объ­ему обрабатываемой стали и длительность инкубационного периода образо­вания центров рекристаллизации в различных сечениях металла заметно от­личается, особенно эффективно может быть использован скоростной индук­ционный нагрев[73]. При этом достигается однородная структура стали с мелким зерном, что повышает ее пластические свойства[74].

Отжиг по ускоренным режимам с использованием тепла печного или индукционного нагрева позволит устранить зональный характер структур­ной неоднородности, возникающей ввиду различных условий деформации поверхностных и центральных слоев металла на предыдущих операциях ме­ханической обработки, и получить качественную с минимальной величиной обезуглероженного слоя и однородными механическими свойствами заго­товку для осуществления последующих операций формообразования.

На основании исследований и оценки взаимосвязи показателей качест­ва металла и особенностей исполнения операций холодного формообразова­ния промежуточного профиля со по выражению 2.13, а также обобщения-ре­зультатов производства клемм на ОАО «ММК-МЕТИЗ», рекомендуются следующие значения показателей качества калиброванной (обточенной) ста­ли после блока подготовительных операций

• содержание зернистого перлита в структуре металла не менее 60 %;
• временное сопротивление разрыву 600- 660 Н/мм .

Такие показатели качества в совокупности с однородной микрострук­турой и-минимальным разбросом механических свойств по длине бунта обес­печивают стабильные геометрические показатели качества промежуточного профиля со и отштампованных клемм.

Таким образом, после блока подготовительных операций получают термообработанную заготовку с однородной» структурой и механическими свойствами полностью отвечающим-условиям последующих операций фор­моизменения и обеспечивающим стабильное и бесперебойное осуществле­ние процессов холодной гибки промежуточной заготовки со и горячей штам­повки конфигурации клеммы.

Последующие операции формоизменения предусматривают холодную пластическую деформацию обточенной прутковой заготовки путем изгиба при малых значениях относительных радиусов гибки. При этом наружные слои прутка получают значительную пластическую деформацию растяже­ния. В этих условиях, образовавшиеся-в-процессе резания. микронеровности, могут являться концентраторами напряжений и инициировать развитие де­фектов поверхности, которые усугубляясь на стадии выполнения закалочных операций выявляются только при контрольных испытаниях или в процессе эксплуатации клемм.

В качестве мер ликвидирующих эту неблагоприятную «наследствен­ность» и повышающих качество поверхности обточенной стали рекоменду­ется обработка продольной обкаткой с малыми пластическими деформа­циями [75,76]. Выполненные исследования [77] показали, что обкатка обто­ченной стали позволяет существенно повысить качество ее поверхности. Применительно к действующей на ОАО «ММК-МЕТИЗ» технологии произ­водства пружинных клемм наиболее рациональным’ вариантом реализации этого способа является: совмещение операций обкатки и правки обточенной стали на вспомогательном оборудовании холодногибочного автомата.

При последующей реализации методики осуществляется расчет режи­мов финишной; обработки клемм в технологическом блоке окончательной термообработки и контроля на основе математических моделей изменения механических свойств стали 40С2 при термическом: упрочнении (табл. 4.1) и оценки их взаимосвязи с величиной: остаточной деформации: петли клемм (4.1). При этом также учитываются условия обеспечения поточности обра­ботки и синхронизации; исполнения; операций закалки и последующего’ от­пуска.

Режимы,окончательной термообработки рекомендуется ориентировать на получение твердости клемм 46-48 НЯС, которая обеспечивает после;кон- трольного испытания путем, обжатия петли клеммы усилием З0 кН мини­мальное значение величины остаточной деформации петли клеммы и тре­буемый уровень пружинящих свойств изделий. В этом; случае при сборке рельсового скрепления; и приложении монтажной нагрузки 20-25 кН матери­ал клеммы будет работать только в> условиях упругой деформации, обеспе­чивая высокие эксплуатационные свойства рельсового скрепления в целом:

Важным; дополнительным фактором повышения, качества; пружинных клемм после выполнения термоупрочняющих и контрольных операций мо­жет стать финишная дробеструйная обработка. Такая обработка приводит к уничтожению упругих деформаций растяжения термического происхожде­ния в поверхностных слоях клемм и формированию, в последних благопри­ятных сжимающих остаточных напряжений [78]. Это позволит повысить циклическую и коррозионную стойкость клемм, продлить срок их эксплуата­ции.

Необходимыми элементами методики являются ограничения, которые обеспечивают выполнение условий по стабильности формирования требуе­мого качества, пружинных клемм. В технологическом блоке подготовитель­ных операций режимы обработки определяются с учетом следующих огра­ничений: неудовлетворительные механические свойства стали, повышенный разброс механических характеристик, несоответствие по микроструктуре, повышенная; овальность калиброванной стали. В технологическом блоке окончательной термической обработки: и контроля в роли ограничений; вы­ступает несоответствие полученных механических свойств готовой продук­ции заданному уровню качества.

Для обеспечения соответствия между заданным и достигнутым по ре­зультатам контроля уровнем показателей качества готовой продукции мето­дика. предусматривает корректирующие воздействиям на свойства; исходной заготовки, режимы ее обработки в блоке подготовительных операций окон­чательной термообработки и контроля. Результатом служат усовершенство­ванные режимы подготовки металла к формообразованию и финишной тер­мической обработки, обеспечивающие стабильное формирование заданных значений геометрических показателей качества; и твердости пружинных клемм.

Реализация разработанных мероприятий в промышленности и оценка уровня качества продукции

Разработанный комплекс мероприятий, направленный на совершенст­вование режимов подготовки металла к формообразованию и окончательной термообработки клемм, реализован в условиях ОАО «ММК-МЕТИЗ».

В соответствии с методикой управления, качеством пружинных клемм выполнили оценку показателей качества горячекатаной стали. Исходный го­рячекатаный прокат стали 40С2 диаметром 14,0 мм производства ОАО «Мечел» по предельным отклонениям соответствовал обычной точности прокат­ки В по ГОСТ 2590. Содержание основных легирующих элементов углерода и кремния в перерабатываемой стали по данным входного контроля состав­ляло, соответственно, 0,41-0,42 % и 1,6-1,7 %. Микроструктура стали феррит + пластинчатый перлит 1-2 балла. Качество поверхности соответствовало группе 2ГП по ГОСТ 1050. Глубина обезуглероженного слоя составляла 0,09 мм. Для анализа вариаций прочностных и пластических показателей качества от 26 бунтов исходного подката отбирались образцы длиной 300 мм для про­ведения механических испытаний. Механические испытания проводились в сертифицированной ЦЗЛ ОАО «ММК-МЕТИЗ» по ГОСТ 1497-84 на уни­версальной разрывной гидравлической машине ЕИ-100. Обработку получен­ных данных проводили методами математической, статистики. В таблице 5.1 приведены результаты испытаний.

Для получения необходимой микроструктуры, механических свойств и качества поверхности стали исходный подкат в блоке подготовительных операций обрабатывали в следующей последовательности: подкат – структурный отжиг – поверхностная механическая обработка – рекристаллизационный отжиг. С учетом рекомендуемых коэффициентов оперативного наследования свойств (табл. 3.13) по модели (3.11) рассчитали характер трансформации показателей качества металла и определили рацио­нальные режимы его-подготовки к операциям формообразования.

Для формирования структуры зернистого перлита подкат отжигали на печи непрерывного действия Pill 1-2 в защитной атмосфере в условиях ка­либровочного цеха по разработанному в ходе исследований режиму: I зона – 760^±10 ; II зона- 780 ^±10 ; III зона 720^±10 ; IV зона – 700^±ш °С время пребыва­ния металла в камере нагрева: 380 мин [79]. Общее время термообработки с учетом прохождения камеры охлаждения составляло 540 мин.

С целью удаления с поверхности отожженного подката дефектов ме­таллургического происхождения осуществляли механическую обработку – резцовую обточку. Подготовка поверхности стали перед обточкой произво­дилась в соответствии с действующими на предприятии технологическими инструкциями:

Обточку осуществляли на стане «Кизерлинг» вращающимися резцами- с режущими кромками, находящимися на головке. Перед прохождением че­рез режущую головку подкат подвергали правке в роликоправильной секции стана. Режущая головка состояла, из четырех резцедержателей, в которые вставлялись твердосплавные режущие пластины трехгранной формы. Режим обточки указан в табл.5.2. При обточке стали использовали охлаждающую жидкость, приготовленную на основеэмульсола «Ровел-Уверол».

Анализ микроструктуры металла после блока подготовительных опе­раций показал, что доля зернистого перлита в структуре стали-составляла не менее 60 %, размер зерна цементита соответствовал, 6-7 баллам, глубина обезуглероженного слоя была в пределах от 0,01-0,02 мм Прирост глубины обезуглероженного слоя на поверхности обточенной стали вызван специфи­кой состава применяемых на заводе защитных атмосфер.

Из табл.5.3 видно, что диапазон разброса механических свойств ис­ходного подката после переработки в блоке подготовительных операций за­метно сузился (рис.5.3). По сравнению с ранее действующими режимами термообработки в колпаковых печах интервалы разброса показателей качест­ва металла снизились по временному сопротивлению разрыву в 3,07 раза, по относительному удлинению в 2,76 раза, по относительному сужению в 2,33 раза.

Это предопределило однородность условий последующей холодной пластической деформации промежуточного профиля заготовки клеммы со и точность исполнения ее размеров на холодногибочном автомате «ЦВН-600». После операции гибки в разное время было отобрано 100 промежуточных заготовок омега (рис. 2.6) и выполнены измерения геометрических показате­лей качества (табл. 5.4).

В результате установлено, что при переработке стали, полученной по разработанным режимам, вариации изменения контролируемых размеров профиля по сравнению с ранее действующей технологией были снижены в среднем более чем 2,5 раза (рис.5.4).

При этом указанные в табл.5.4 интервалы достаточно узкие, что пре­допределяет точное и одинаковое базирование заготовки перед горячей штамповкой и получение требуемых геометрических показателей качества готовых клемм.

После получения- промежуточного профиля омега пространственный контур готового изделия формировали на операции горячей гибки- штамповки. Температура нагрева под горячую обработку на протяжении все­го контрольного периода времени составляла 920-940 °С. Данная температу­ра удовлетворяет условиям пластической деформации профильных заготовок при формировании окончательной геометрии готовых изделий. Кратковре­менный нагрев заготовок ТВЧ под горячую штамповку до температуры 920­940 °С, как показали опытные данные не приводит к увеличению обезуглероживания поверхности стали.

Для обеспечения’ заданного уровня качества клемм, окончательно отформованные методом горячей штамповки изделия подвергали термиче­ской обработке – закалке с последующим отпуском. Согласно методике управления качеством пружинных клемм по статистическим моделям (табл.4.1) на основе прогноза достижения требуемых показателей качества термоупрочненной стали 40С2 и пружинных свойств готового изделия- были определены- режимы окончательной термообработки. Термическая обработка проводилась на конвейерном закалочно-отпускном агрегате и соответствова­ла условиям поточного производства: На протяжении всего цикла контроль­ных мероприятий в процессе термической обработки температура нагрева под закалку составляла 910-920°С, а температура отпуска- 400-410°С. На­стройку агрегата выполнили с целью обеспечения продолжительности пре­бывания клемм в закалочной печи в процессе нагрева 30-35 мин- и продол­жительность выдержки в отпускной печи 30-35 мин. В” качестве охлаждаю­щей среды при закалке использовалась вода, температура которой не превы­шала 40°С. После проведения-операций термоупрочнения 100% клемм под­вергались испытаниям на пружинящие свойства путем обжатия петли клем­мы усилием ЗОкН на стенде специальной конструкции. После проведения контрольного обжатия измерялись все необходимые показатели качества го­товых изделий. Проверку геометрических показателей качества клемм после обжатия проводили с использованием предельных контрольных шаблонов в

соответствии с ЦПТ 82/23 «Методика проведения контроля размеров прутко­вой пружинной клеммы ОПЮ5», согласованных с ОАО «РЖД».

Твердость и структуру материала отпущенных клемм определяли на темплетах вырезанных из центральной части изделия после проведения кон­трольных испытаний на пружинящие свойства. Анализ микроструктуры ста­ли показал, что разработанные режимы термической обработки в контроли­руемый период производства обеспечили формирование в закаленных изде­лиях структуры мартенсита 3-6 баллов, а в изделиях подвергнутых отпуску – структуры троостита отпуска. В процессе окончательной термической обра­ботки был зафиксирован прирост глубины обезуглероженного слоя до 0,1 мм, что удовлетворяет требованиям нормативно-технической документации.

Численные значения показателя качества «Твердость» находятся бли­же к верхней границе допускаемого интервала и большей частью изменяются в пределах 46-48 HRC, что обеспечивает минимальную остаточную дефор­мацию-при контрольном, испытании и выполнение требований по «пружиня­щим свойствам клемм (таблица 5.5).

Из анализа результатов промышленной апробации режимов оконча­тельной термической обработки установлено, что расхождение между пред­сказываемыми математическими моделями (табл.4.1) и фактическим уровнем показателя качества «Твердость» не превышает 7 %.

Анализ контрольных карт Шухарта для геометрических показателей качества клемм показывает, что подавляющее количество их значений укла­дывается в заданный нормативно-технической документацией интервал.

Анализ диаграмм Парето, построенных после совершенствования тех­нологических режимов подготовки металла к формообразованию и оконча­тельной термической обработки, показал, что в сравнении с исходной техно­логией в общей структуре несоответствующей продукции дефектность по геометрическим показателям качества была снижена на 93 %, а несоответст­вия по твердости готовым клемм были полностью устранены (рис.5.8).

Таким образом, на основании анализа промышленной апробации про­изводства железнодорожных клемм на ОАО «ММК-МЕТИЗ» можно заклю­чить, что полученные в ходе исследований разработки, позволили усовер­шенствовать технологию и значительно повысить уровень качества готовой продукции.

По результатам исследований разработаны и внесены изменения в технологическую инструкцию ТИ 176-Т-241-2002 «Производство проката для изготовления, пружинных клемм». Подтвержденный экономический эффект от совершенствования процессов обработки стали в блоке подготовительных операций составил 992,7 руб на 1 тонну товарной продукции.

Были разработаны и внесены в технологическую карту ТК 176-МТ.КР- 390-2006 «Клемма пружинная прутковая для крепления рельсов по ОП 105 ТУ» результативные режимы окончательной термической обработки клемм на агрегате СКЗА, без снижения производительности, поточной линии.

Согласно требованиям нормативно-технической документации, при из­менении технологии производства необходимо проводить испытания клемм на соответствие показателей качества требуемому уровню значений по мето­дике, утвержденной Департаментом пути и сооружений. Для проведения ис­пытаний от промышленной партии пружинных клемм ОПЮ5 были отобраны 10 образцов готовой продукции и переданы в исследовательскую лаборато­рию Всероссийского научно-исследовательского института железнодорожно­го транспорта (ВНИИЖТ г. Москва). По заключению института пружинные клеммы ОПЮ5 производства ОАО «ММК-МЕТИЗ» по всем показателям ка­чества полностью соответствовали требованиям отраслевых стандартов и были рекомендованы для эксплуатации на отечественных железных дорогах.

Выводы по главе

1. Предложен комплекс технических и технологических мероприятий направленный на усовершенствование технологических режимов подготовки металла к формообразованию профиля клемм ОПЮ5 и окончательной тер­мической обработки, позволяющий повысить качество готовой продукции по геометрическим размерам и механическим свойствам.
2. Разработана методика управления качеством железнодорожных пружинных клемм, отличающаяся учетом наследственных связей при взаи­модействии технологических методов различной физической природы меж­ду процессами подготовительных операций, формообразования, окончатель­ной термообработки и контроля при формировании потребительских свойств готовой продукции. Использование методики позволяет направленно форми­ровать технологические режимы подготовки металла к формообразованию и окончательной термической обработки, обеспечивающие достижение задан­ного уровня качества клемм ОПЮ5.
3. Разработанные усовершенствованные режимы подготовки металла к формообразованию профиля клемм и окончательной термообработки вне­дрены в промышленное производство в условиях ОАО «ММК-МЕТИЗ». В результате в общей структуре несоответствующей продукции на 93 % была снижена дефектность по геометрическим размерам и полностью устранены несоответствия по твердости клемм, что свидетельствует о значительном по­вышении качества готовой продукции. Экономический эффект от внедрения разработок в производство составил 992,7 руб на 1 тонну товарной продук­ции. Полученные по разработанным режимам клеммы успешно прошли сер­тификационные испытания во ВНИИЖТ (г. Москва).

Заключение

1. Выполнен анализ процесса производства пружинных клемм ОПЮ5 с по­зиций теории технологической наследственности во взаимосвязи технологиче­ских блоков подготовительных операций, формообразования и окончательной термообработки и контроля, на основе которого определены основные направ­ления исследований по совершенствованию процессов формирования качества готовой продукции, а именно режимов подготовки металла к формообразова­нию профиля клемм и их окончательной термической обработки.
2. Разработана инженерная формула для прогноза упругого пружинения и оценки точности исполнения промежуточного профиля клеммы «омега» при холодной гибке из круглой прутковой заготовки в зависимости от прочностных показателей качества металла. Анализ расчетных данных подтвердил, что в формировании геометрических размеров профиля клемм основную роль иг­рает стабильность механических свойства металла, получаемого в блоке подго­товительных операций. Расчеты по полученному выражению также позволили определить рациональный диапазон прочностных свойств металла, обеспечи­вающий требуемую точность исполнения промежуточного профиля омега.
3. Разработана математическая модель трансформации показателей качест­ва стали 40С2 на этапе подготовительных операций к формообразованию с учетом технологического наследования свойств. На основе модели с учетом специфики исполнения последующих операций формоизменения разработаны режимы подготовки металла к формообразованию, устраняющие проявления неблагоприятной технологической наследственности и обеспечивающие фор­мирование геометрических размеров промежуточных заготовок и пространст­венного контура клемм требуемого качества.
4. Получены новые сведения о термическом воздействии на кремнистую пружинную сталь 40С2 в процессах термического упрочнения с использовани­ем тепла печного нагрева. Разработаны математические модели оценки измене­ния прочностных и пластических показателей качества стали в зависимости от температурно-временных факторов термического упрочнения. Установлена взаимосвязь уровня твердости термически упрочненных пружинных клемм
5. ОПЮ5 с величиной остаточной деформации петли изделия при нагружении регламентированным нормативно-технической документацией усилием. Выяв­ленные закономерности динамики трансформации показателей качества стали при термическом упрочнении и характер поведения клемм при контрольном нагружении послужили основой для определения результативных управляю­щих воздействий на процессы формирования качества готовой продукции в блоке окончательной термообработки и контроля.
6. Разработана методика управления качеством пружинных клемм с уче­том характера взаимодействия между технологическими блоками подготови­тельных операций, формообразования, окончательной термообработки и кон­троля, на основе которой определены усовершенствованные режимы обработ­ки, обеспечивающие формирование заданного уровня качества геометрических показателей клемм и их механических свойств
7. Результаты исследований внедрены в действующее производство в виде изменений в технологическую инструкцию ТИ 176-Т-241-2002 «Производство проката для изготовления пружинных клемм» и технологическую карту ТК 176-МТ.КР-З90-2006 «Клемма пружинная прутковая для крепления рельсов по ОПЮ5 ТУ». В итоге в общей структуре несоответствующей продукции на 93 % была снижена дефектность по геометрическим размерам и полностью устранены несоответствия по твердости клемм, что свидетельствует о значи­тельном повышении качества готовой продукции по сравнению с исходной технологией. Подтвержденный экономический эффект от внедрения результа­тов работы в условиях ОАО «ММК-МЕТИЗ» составил 992,7 руб на 1 тонну то­варной продукции.
8. Результаты работы использованы при успешном прохождении сертифи­кации клемм ОПЮ5 производства ОАО «ММК-МЕТИЗ» во ВНИИЖТ (г. Москва)
9. Полученные в работе теоретические и практические результаты исполь­зуются в учебном процессе ГОУ ВПО «МГТУ» при подготовке инженеров по специальности 200503 – «Стандартизация и сертификация» (металлургия), 150106 – «Обработка металлов давлением»

Список литературы

75. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов.- М:: Металлургия.- 1978.- 567С.
76. Малов А.Н. Технология холодной штамповки.- М.: Машиностроение.- 1969. – 568 С.
77. Головин В.А. Технология и оборудование холодной штамповки.- М.: Машиностроение. 1987.- 352 С.
78. Кривощапов М.В. Разработка, исследование и совершенствование оборудо¬вания и технологии изготовления рельсовых скреплений нового поколения /Дис. на соискание учен. степ, к.т.н. – Магнитогорск,-1999, 211С.
79. Сивак Б.А., Протасов А.В..Применений модульных технологий в металлургии //Черные металлы.- 2000.- № 10.- С.13-16
80. Ратников В.Ф., Салганик В.М., Шемшурова Н.Г. Квалиметрия и управление качеством продукции.- Учебное пособие. -Магнитогорск: МГТУ.- 2000.-184С.
81. Кривощапов В.В. Технология производства, пружинных клемм.-: Магнито¬горском ДП.-1999.-176С.
82. Е.В., Гун Г.С., Чукин В.В; Разработка методики и оборудования приемо-сдаточных испытаний железнодорожных пружинных клемм //Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. междунар. сб. науч.тр.- Магнитогорск: МГТУ, 2003.-С. 198-202.
83. Касьянов С.В. Прослеживание процесса создания продукции как основа улучшения качества//Методы менеджмента качества;- 2007.- № 8.-.С.38-43.
84. Розенберг A.M. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием.- Киев : Наукова думка.- 1977.- 187 С.
85. Сторожев М:В;, Попов Е;А. Теория обработки металлов давлением. – М.: Машиностроение.- 1971.- 424С.
86. Лапидус В.А. Всеобщее управление качеством (TQM) в российских компаниях — М.: Новости в российских компаниях . — 2000. – 432С.
87. Корчунов А.Г., Чукин В.В. Одинаева В.М. Сравнительная характеристика формирования: качества пружинных клемм в технологиях холодной; и горячей пластической деформации// Известия ТулГу. Серия. Механика деформируемого твердого телами обработка металлов давлением.-Тула:; ТулГУ, Вып.2, 2006.- С. 48-55.
88. Суслов А.Г. Научные основы технологии машиностроения.- М.: Машиностроение,- 2002.- 684С.
89. Зайдес С.А., Исаев А.Н. Технологическая механика осесимметричного дет формирования.-Иркутск: Изд-во ИрГТУ,- 2007.-432С.